Gestern nahmen zwei kundenspezifische Produktionslinien für Inkontinenzunterlagen unseres Unternehmens gleichzeitig den Debugging-Betrieb auf, und Kundenvertreter der Kooperationspartei machten einen Sonderausflug zur Fabrik, um eine Vor-Ort-Inspektion durchzuführen. Unter dem vollen Zeugnis des Kunden brachten unsere Ingenieure mit ihrer professionellen und exquisiten Technologie die Produktionslinien auf eine maximale Betriebsgeschwindigkeit von 450 Stück pro Minute und führten mehrere Runden intensiver Debugging-Tests durch. Jede Testrunde produzierte mehr als 20.000 Fertigprodukte, und nach strenger Inspektion blieb die Qualifikationsrate der Fertigprodukte stabil über 98,7 %, was dem Kunden mit solider Stärke hohe Anerkennung einbrachte.
Am Debugging-Standort arbeiteten die beiden Produktionslinien für Inkontinenzunterlagen mit hoher Geschwindigkeit. Der gesamte Prozess, einschließlich der Rohstoffförderung, des Pressformens, des Schneidens und Spaltens sowie der Fertigproduktausgabe, wurde in einem reibungslosen Ablauf abgeschlossen, wodurch die Präzision und Stabilität des mechanischen Betriebs deutlich sichtbar wurde. Um die extreme Leistung und Anpassungsfähigkeit der Produktionslinien vollständig zu überprüfen, wechselte das Engineering-Team wiederholt Betriebsparameter und führte kontinuierliche Tests unter der maximalen Geschwindigkeit durch - jedes Glied wurde sorgfältig überwacht, von der Rohstoffanpassungsfähigkeit und der Geräteverknüpfungskoordination bis hin zur Genauigkeit der Fertigproduktgröße und den Leistungsindikatoren für die Flüssigkeitsabsorption. Nach jeder Testrunde führten die technischen Mitarbeiter sofort Stichprobenkontrollen an den Fertigprodukten durch und zeichneten verschiedene Datenindikatoren auf, um sicherzustellen, dass der Debugging-Effekt nachvollziehbar und optimierbar war. In mehreren Testrunden demonstrierte der Output von mehr als 20.000 Stück pro Runde und die Qualifikationsrate von über 98,7 % nicht nur die hocheffiziente Produktionskapazität der Produktionslinien, sondern bestätigte auch die stabile Zuverlässigkeit der Geräte in groß angelegten Produktionsszenarien.
Erwähnenswert ist, dass die Qualifikationsrate von 98,7 % nicht unser endgültiges Ziel ist. Unter Beibehaltung des technischen Konzepts „Streben nach Perfektion und Exzellenz“ hat das Team den Qualifikationsstandard seit langem auf 99,5 % festgelegt. Während des Debugging-Prozesses blieben die Ingenieure durchweg konzentriert und akribisch und führten ein Notizbuch mit sich, um subtile Probleme zu erfassen, die in jeder Testrunde auftraten - ob es sich um eine gelegentliche Abweichung beim Kantenschneiden oder um eine geringfügige Schwankung der Pressdichtigkeit einer sehr geringen Anzahl von Fertigprodukten handelte, alles wurde genau aufgezeichnet. In den Intervallen zwischen den Tests hielt das technische Team sofort eine improvisierte Kommunikationssitzung ab, synchronisierte die Probleme mit der Konstruktionsabteilung, und die beiden Parteien diskutierten gemeinsam Optimierungspläne und formulierten gezielte Anpassungsmaßnahmen, um sicherzustellen, dass auf jeden detaillierten Defekt schnell reagiert und er ordnungsgemäß behoben werden konnte. Diese Closed-Loop-Arbeitsweise von „Probleme identifizieren - Feedback und Kommunikation - Optimierung und Verbesserung“ ließ den Kunden unsere ultimative Verfolgung der Produktqualität wirklich spüren.
Die Kundenvertreter beobachteten den gesamten Prozess der Debugging-Tests und der Problembehandlung und lobten die professionelle Qualität und die strenge Haltung unserer Ingenieure sowie die hervorragende Leistung der Produktionslinien sehr. „Von der Stabilität des Hochgeschwindigkeitsbetriebs der Geräte über die detaillierten Aufzeichnungen jeder Testrunde bis hin zur Effizienz der schnellen Problembehandlung ist jedes Glied Ihrer Arbeit von Professionalität und Sorgfalt geprägt“, lobte der Kundenvertreter aufrichtig. „Die Qualifikationsrate von 98,7 % hat unsere Erwartungen bereits übertroffen, und wir bewundern Ihren Geist, sich nicht mit dem Status quo zufrieden zu geben und das 99,5 %-Ziel noch mehr zu verfolgen. Es besteht kein Zweifel, dass WOMENG das zufriedenstellendste Unternehmen ist, mit dem wir je zusammengearbeitet haben, und wir haben volles Vertrauen in die endgültig gelieferten Produktionslinien!"
Der reibungslose Ablauf dieses Debugging-Tests und die hohe Anerkennung durch den Kunden dienen nicht nur als starker Beweis für die technische Stärke der Inkontinenzunterlagen-Produktionslinien des Unternehmens, sondern stärken auch das Vertrauen beider Parteien in die Vertiefung der Zusammenarbeit. Im nächsten Schritt wird das Engineering-Team auf der Grundlage der während des Debuggings aufgezeichneten Problemliste mit der Konstruktionsabteilung zusammenarbeiten, um gezielte Optimierungen durchzuführen, alle Anstrengungen unternehmen, um das Ziel einer Qualifikationsrate von 99,5 % zu erreichen, und sicherstellen, dass jedes an den Kunden gelieferte Gerät die optimale Leistung erreicht. In Zukunft wird sich das Unternehmen weiterhin auf technologische Innovationen konzentrieren und sich an den Kundenbedürfnissen orientieren, um effizientere, stabilere und qualitativ hochwertigere automatisierte Produktionsanlagen und -lösungen für globale Kunden bereitzustellen und weiterhin ein neues Kapitel der Win-Win-Kooperation mit Stärke zu schreiben.
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