어제, 우리 회사의 맞춤형 언더패드 생산 라인 두 개가 동시에 디버깅 작업을 시작했으며, 협력사 고객 대표가 현장 점검을 위해 특별히 공장을 방문했습니다. 고객의 완전한 입회하에, 우리 엔지니어들은 전문적이고 정교한 기술로 생산 라인을 분당 최대 450개의 속도로 가동하고 여러 차례의 집중적인 디버깅 테스트를 완료했습니다. 각 테스트 라운드마다 20,000개 이상의 완제품이 생산되었으며, 엄격한 검사 후 완제품의 합격률은 98.7% 이상으로 안정적으로 유지되어 고객으로부터 확고한 강점으로 높은 인정을 받았습니다.
디버깅 현장에서 두 개의 케어 패드 생산 라인이 고속으로 작동했습니다. 원자재 운반, 압축 성형, 절단 및 슬리팅, 완제품 출력 등 전체 공정이 하나의 원활한 흐름으로 완료되어 기계 작동의 정밀성과 안정성이 명확하게 드러났습니다. 생산 라인의 극한 성능과 적응성을 완전히 검증하기 위해 엔지니어링 팀은 작동 매개변수를 반복적으로 전환하고 최대 속도 조건에서 지속적인 테스트를 수행했습니다. - 원자재 적응성 및 장비 연동 조정부터 완제품 크기 정확도 및 액체 흡수 성능 지표까지 모든 링크가 주의 깊게 모니터링되었습니다. 각 테스트 라운드 후 기술 인력은 즉시 완제품에 대한 무작위 검사를 실시하고 다양한 데이터 지표를 기록하여 디버깅 효과를 추적하고 최적화할 수 있도록 했습니다. 여러 차례의 테스트에서 라운드당 20,000개 이상의 생산량과 98.7% 이상의 합격률은 생산 라인의 고효율 생산 능력을 보여주었을 뿐만 아니라 대규모 생산 시나리오에서 장비의 안정적인 신뢰성을 확인했습니다.
98.7%의 합격률이 우리의 최종 목표가 아니라는 점을 언급할 가치가 있습니다. '완벽을 추구하고 탁월함을 추구'하는 기술 개념을 고수하며, 팀은 오랫동안 합격 기준을 99.5%로 설정했습니다. 디버깅 과정에서 엔지니어들은 집중하고 세심함을 유지하며 각 테스트 라운드에서 발생한 미세한 문제를 실시간으로 포착하기 위해 기록 책자를 가지고 다녔습니다. - 가끔 발생하는 가장자리 절단 편차 또는 극소수의 완제품의 압축 조임의 약간의 변동이든, 모든 것이 정확하게 기록되었습니다. 테스트 사이의 간격 동안 기술 팀은 즉시 즉석 커뮤니케이션 회의를 열어 문제를 설계 부서와 동기화하고 양측은 공동으로 최적화 계획을 논의하고 목표 조정 조치를 공식화하여 모든 세부 결함에 신속하게 대응하고 적절하게 해결할 수 있도록 했습니다. '문제 식별 - 피드백 및 커뮤니케이션 - 최적화 및 개선'의 이러한 폐쇄 루프 작업 모드는 고객이 제품 품질에 대한 우리의 궁극적인 추구를 진정으로 느끼게 했습니다.
고객 대표는 디버깅 테스트 및 문제 처리의 전체 과정을 관찰하고 우리 엔지니어의 전문적인 품질과 엄격한 태도, 그리고 생산 라인의 뛰어난 성능을 높이 평가했습니다. "장비의 고속 작동 안정성부터 각 테스트 라운드의 상세 기록, 그리고 신속한 문제 대응의 효율성에 이르기까지, 귀하의 모든 작업 링크는 전문성과 배려로 가득합니다."라고 고객 대표는 진심으로 칭찬했습니다. "98.7%의 합격률은 이미 우리의 기대를 뛰어넘었으며, 현 상태에 만족하지 않고 99.5% 목표를 추구하는 귀하의 정신을 더욱 존경합니다. WOMENG이 우리가 협력한 가장 만족스러운 회사라는 데 의심의 여지가 없으며, 최종적으로 인도될 생산 라인에 대해 전적인 자신감을 가지고 있습니다!"
이 디버깅 테스트의 원활한 진행과 고객의 높은 인정을 통해 회사의 케어 패드 생산 라인의 기술력을 강력하게 검증했을 뿐만 아니라 양측의 협력 심화에 대한 자신감을 강화했습니다. 다음 단계에서 엔지니어링 팀은 디버깅 중에 기록된 문제 목록을 기반으로 설계 부서와 협력하여 목표 최적화를 완료하고 99.5% 합격률 목표를 달성하기 위해 모든 노력을 기울이며 고객에게 인도되는 각 장비가 최적의 성능에 도달하도록 보장할 것입니다. 앞으로 회사는 기술 혁신에 지속적으로 집중하고 고객 중심적으로, 글로벌 고객에게 보다 효율적이고 안정적이며 고품질의 자동화된 생산 장비 및 솔루션을 제공하고, 강점을 통해 윈-윈 협력의 새로운 장을 계속 써나갈 것입니다.